煙臺彈簧的制造工藝包括：卷制；端面圈的精加工；熱處理；工藝試驗；表面處理。

卷制：彈簧的卷繞是把合乎技術(shù)條件規(guī)定的彈簧絲卷繞在芯棒上。大量生產(chǎn)時，是在萬能自動卷簧機上卷制。卷制分冷卷及熱卷兩種。彈簧絲直徑在8㎜以下的用冷卷法，以上的用熱卷法。冷態(tài)下卷制的彈簧多用冷拉的、經(jīng)預(yù)熱處理的優(yōu)質(zhì)碳素彈簧鋼絲，卷成后一般不再經(jīng)淬火處理，只經(jīng)低溫回火以消除內(nèi)應(yīng)力。

端面圈的加工：煙臺彈簧兩端各有0.75～1.25圈彈簧相接觸的支承圈，支承圈不參加彈性變形，其端面應(yīng)垂直于彈簧軸線。在變載荷的重要過程中，應(yīng)采用并緊磨平端。磨平長度應(yīng)不小于一圈彈簧圓周長度的四分之一，末端厚度大約為0.25d。

熱處理：彈簧在完成上述工序之后，均應(yīng)進行熱處理。熱處理是在固態(tài)范圍內(nèi)通過一定的加熱、保溫以及冷卻改變其組織和性能的工藝，常用的熱處理方法為淬火及回火，淬火為提高彈簧硬度及剛性；回火是為了消除彈簧加工及淬火過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，提高彈簧使用壽命。

對于重要的煙臺彈簧還要進行強壓處理。強壓處理是使彈簧在極限載荷作用下受載持續(xù)6～48小時，從而使彈簧絲內(nèi)部產(chǎn)生塑性變形和有意的殘余應(yīng)力，由于殘余應(yīng)力的符號與工作應(yīng)力相反，可提高彈簧的承載能力，一次強壓處理可提高25%的承載能力。